近日，山东盛源新型材料事业部以精益化管理为抓手，围绕中空注浆锚索这一新型产品的量产需求，在引入专用生产线基础上，依托一线操作人员的主动创新，通过一项“低成本、易落地”的小改造，实现生产效率大幅跃升，用实践生动诠释了“高 效生产源于细节优化，精益管理驱动价值创造”的理念。

中空注浆锚索是该公司瞄准市场需求、拓展业务版图的重点新型产品，其量产能力直接关系到新业务的推进速度，也是检验生产线精益化管理水平的关键指标。然而，在实际生产中现场操作人员发现，每根锚索需人工反复调整定位、对齐焊点，从摆放就绪到焊接完成耗时长达6分钟。这一环节不仅加重操作人员劳动强度，造成人力成本隐性浪费，更成为制约产能释放的“瓶颈”，与精益化管理“消除浪费、提升效率”的核心目标相悖，难以满足新品规模化供应需求。

针对这一痛点，现场操作人员没有局限于“按部就班”的传统作业模式，而是主动践行“全员参与、持续改善”的精益化管理理念，结合生产实际反复探索优化方案。经过多次现场测试与调整，确定“增设限位挡板”的改造思路——仅通过在生产线关键工位焊接一块限位挡板，利用物理限位特性直接固定锚索摆放位置，彻底省去人工反复对齐、调整的步骤，实现了“以zui小投入消除zui大浪费”的精益改善目标。

“这一‘小改小革’虽投入成本低、改造难度小，却带来了立竿见影的实效。”现场操作人员说道。据统计，改造后每根锚索从摆放、调整到焊接完成的时间，从原本的6分钟缩短至3分钟，焊接环节单根生产效率提升了，不仅直接降低了单位产品的人工成本与时间成本，减轻了操作人员的工作负担，更打破了此前的产能瓶颈，让生产线产能得到充分释放，为高 效完成生产任务提供了有力支撑，切实体现精益化管理“降本、增效、提质”的核心理念。

此次创新改造，既是一线操作人员责任意识与创新能力的体现，更是盛源公司深化精益化管理的重要实践成果。通过这一案例，进一步验证了“精益改善不分大小，关键在于精 准定位问题、高 效解决问题”的思路，为该公司推动高 效生产、降本增效提供了可复制、可推广的精益化管理经验。

未来，盛源公司将持续以精益化管理为引领，完善“全员改善激励机制”，鼓励一线员工立足岗位创新，围绕工作中的“浪费点、瓶颈点、痛点”，开展更多“小发明、小改造”，以精益思维破解难题，推动生产效率与管理水平再上新台阶，为公司高质量发展注入更强动力。

文/图丨郝晓霞 宋远奎（山东盛源）