今年以来，山东盛源工业装备有限公司紧扣“消除浪费、提质降本、增效赋能”核心导向，围绕生产制造、物资采购、市场经营、行政财务、党建人力全价值链同步推进精益化改 善，以工艺革新、数字赋能、全员改 善双向驱动，实现经营效益与管理效能双提升，精益建设取得阶段性成效。

坚持问题导向，精 准识别改 善突破口

为进一步提质增效、降本控耗，全 面优化企业生产经营与管理运行体系，盛源公司以精益管理专项诊断为核心抓手，深耕全链条精益化管控，开展流程复盘与问题排查工作。立足生产运营、物资采购、现场管理、流程审批、能耗管控、人员效能等全业务场景，摒弃碎片化、片面化的问题排查模式，构建系统化、全覆盖的精益诊断体系，逐环节、逐工序、逐岗位梳理生产经营全过程存在的冗余流程、无效作业、资源浪费、效率瓶颈等各类浪费问题。

在诊断工作推进过程中，始终坚持问题导向、实效导向，组织专项工作小组深入各部门、各生产班组，通过现场踏勘、数据复盘、台账核查、人员访谈、流程推演等多种方式，精 准摸排各类隐性浪费与显性问题，全 面归集流程堵点、管理痛点、效益漏点，建立详实完整的问题浪费清单，明确各类问题的产生场景、形成原因、影响范围及风险等级，摸清企业运营管理的现状短板。以精益诊断为抓手，系统梳理全流程浪费点，明确改 善优先级，为精 准施策奠定基础。

深耕生产精益，夯实制造根基

生产制造环节是精益改 善的主战场。盛源公司技术团队坚持自主攻坚，独立完成托盘产线电控调试，同步推进图纸标准化，实现核心零部件由外协转自产，减少外协费用5万元。锚杆产线通过工序优化与作业组合，实现单人独立作业，生产效率提升30%。采购领域集中发力，将行车维保等零星采购转为集中采购，采购成本下降40%，从源头消除分散采购带来的效率与成本浪费。

聚焦数字精益，破除管理瓶颈

以数字化手段驱动管理透明化、作业智 能化，着力打通现场管理与业务核算两大堵点。在生产车间全 面布设线上巡检二维码，以数字化台账替代传统纸质记录，巡检数据云端存储、全程可追溯，从根本上消除耗材浪费与后期核查不便等管理顽疾。供销中心则聚焦配载核算痛点，自主研发配重计算专用软件，将单批次货物核算从数分钟压缩至数秒，以算法精 准替代人工估算，从根源上杜绝计算失误引发的临时加减车问题，既保 障了物流计划平稳运行，也降低了车辆调度等隐性成本，实现“输入即测算、数据即结果”的精益化作业转型。

推进管理精益，深挖降本空间

职能管理坚持以人为本、精干。统筹4家单位完成定岗定编，累计推动内部转岗、跨板块轮岗21人次；组建6支党员突击队，集中攻克生产管理难题，发挥党建引领保 障作用；行政办公全 面推行无纸化，办公耗材用量同比下降20%；财务部门精 准落实各项税收优惠政策，实现减免税额307.08万元；同步优化融 资结构，节约利息支出22.09万元，以精益化管理释放内在创效潜力。

通过一系列务实举措，盛源公司累计实现降本增效397.93万元，从技术人员潜心攻关技改项目，到一线职工立足岗位修旧利废，再到职能部门精打细算降低损耗，“人人讲精益、处处求改 善”已成为全员共识，职工思想实现了从“要我落实”到“我要创效”的深刻转变，精益文化氛围日益浓厚。

深化精益管理，是山东盛源摒弃粗放模式、迈向数字赋能、精益管控、持续改 善的战略转型，真正实现了企业降本、产线提效、管理提质、职工尽责的多方共赢。下一步，该公司将巩固精益建设成果，健全全员改 善激励机制，搭建数字化图纸图库与采购预警平台，扩大集中采购覆盖面，积极开拓海外自主市场，持续探索数智化、轻量化的工具创新路径，以精益改 善与数字化转型双向赋能，让精益化成为驱动业务发展的内生动力，持续推动企业发展。