在盛源精 密制造产业园的数字化车间内，机械臂精 准运转，作为山东省第九批制造业单项冠 军企业，山东盛源公司正以精 益生产与技术创新的深度融合，实现质效双升。据统计，今年以来该公司共收集改善提案58项，58项落地实施，达成目标值的1 0 0%。

理念破冰是变革的第 一步。“过去谈降本增效，员工常觉与己无关，如今‘消除浪费’成了共同语言。”山东盛源公司相关负责人坦言。通过系统培训与实战导入，基层员工从被动执行者转变为问题猎手。锚索自动焊机单根加工时间从6分钟缩至3分钟，效率翻倍、钢网生产线，合格率提升11%；班组自主优化操作流程，轧花钢网机日产量从50片跃升至270片，让设备运行效率显著提升。

流程优化是精 益转型的关键一步。生产现场实现“一点连五线”的现场管理模式，因严禁操作人员带手机上岗，根据现场实际情况使用对讲系统，实现“一点连五线”（维修工、技术员、设备管理员、操作工、主管技术员）。运行之后既降低了操作工与维修人员的互动成本，又提升了设备维修效率，实现了记录故障生产线、故障时间、故障点，为后期设备维保提升存储第 一手真实情况。

技术赋能让精 益效果持续放大。“针对焊设备焊点偏移问题，现场操作人员没有局限于“按部就班”的传统作业模式，而是主动践行“全员参与、持续改善”的精 益化管理理念，结合生产实际反复探索优化方案。经过多次现场测试与调整，zui终确定“增设限位挡板”的改造思路——仅通过在生产线关键工位焊接一块限位挡板，利用物理限位特性直接固定锚索摆放位置，彻底省去人工反复对齐、调整的步骤，实现了“以zui小投入消除zui大浪费”的精 益改善目标。”现场技术人员说道。改造后每根锚索从摆放、调整到焊接完成的时间，从原本的6分钟缩短至3分钟，焊接环节单根生产效率提升1 0 0%，既降低了单位产品的人工成本与时间成本，又降低了劳动强度。

如今的山东盛源，已从“效率洼地”变身“精 益标杆”，下一步，盛源公司将精 益管理延伸到供应链，让从原材料采购到产品交付的每一个环节，以精 益为笔，书写企业高质量发展新篇章。